热力管道焊口检测标准
热力管道焊接质量监控的要点可以概括为以下几个方面：1 . 检测时机：当管道承受的环向应力达到或超过其屈服强度的2 0%时，焊接接头的质量检测工作需要格外加强。
2 . 无损检测要求：
全周长检测：所有焊接接头必须进行1 00%的全周长无损检测，其中射线照相和超声波探伤是首选技术。
表面缺陷检测：焊缝表面的缺陷可以通过磁粉或液体渗透检测方法来识别。
复验比例：在超声波探伤后，需要选取部分焊缝进行射线照相复验，具体比例因地区等级而异——一级地区为焊缝的5 %，二级地区为1 0%，三级地区为1 5 %，四级地区为2 0%。
若日检测数量不足，可按每公里为一个检测段，按比例执行复验。
3 . 特殊管道焊缝的检测要求： 输气站内的管道、跨水域、公路、铁路的管道焊缝、弯头与直管段的焊缝，以及未经过压力测试的管道碰口焊缝，均需进行1 00%的射线照相检测。
4 . 质量验收标准：
手工超声波探伤：需参照国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB1 1 3 4 5 ），其中Ⅰ级为合格标准。
射线照相检验：质量验收需遵循国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3 3 2 3 ），合格等级为Ⅱ级。
5 . 破坏性试验：若采用破坏性试验进行检测，取样、试验项目及方法、焊接质量要求等需严格遵循国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB5 02 3 6 ）的规定。
GB50235对管道焊接接头的射线照相检验和超声波检验如何要求？
在进行管道焊接接头的质量检测时，需遵循以下射线照相和超声波检验的标准：首先，焊缝内部质量需依据设计文件，通过射线照相或超声波检验来评定，检验方法和质量分级需遵循《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的相关要求。其次，焊缝的检验工作需及时进行，对于抽样检验，需按既定比例对焊工所焊接的焊缝进行抽查，抽查点由施工方和建设方质检人员共同选定。
第三，射线照相检验的数量需遵循以下规定：对于特定类型的管道焊缝，如输送剧毒流体、设计压力高或温度高的流体等，必须进行1 00%的射线照相检验，且质量等级不低于五级；对于设计压力低、温度小于4 00℃的非可燃流体管道，可免于射线照相检验；其他管道则需进行抽样检验，抽检比例至少为5 %，质量等级不低于Ⅲ级，具体比例和等级需参照设计文件。
第四，在建设单位同意的前提下，可用超声波检验替代射线照相检验，且检验数量应保持一致。
第五，若检验发现焊缝存在超出规范和设计文件要求的缺陷，必须进行返修，返修后的焊缝需按原规定方法重新检验。
